La méthode MRP
La méthode MRP
La méthode MRP est une méthode de planification des besoins
en composants basée sur la nomenclature des produits. Bien qu’utilisée à des
fins moins complexes, elle est particulièrement adaptée pour les entreprises
fabriquant des produits constitués de nombreux composants. Ex : industrie
automobile, industries d’assemblage…
Cette méthode répartie les différents besoins de l’entreprise en deux principales catégories :
Cette méthode répartie les différents besoins de l’entreprise en deux principales catégories :
-Les besoins indépendants. Ce sont les besoins externes émis
par la clientèle : commandes fermes de produits finis, prévisions des
ventes estimées par le service commercial ;
-Les besoins dépendants. Ce sont les besoins internes en
matières et composants nécessaires pour la fabrication des produits finis
ou références finales. Ils sont calculés
sur la base de la nomenclature.
Le MRP (Material Requirement Planning) remplie différentes fonctions :
Le MRP (Material Requirement Planning) remplie différentes fonctions :
-C’est un outil de calculs des
besoins nets en matières premières ou en composants à
fabriquer ou à acheter. Il utilise les données du PDP, Programme
directeur de production. Sur la base de la nomenclature de
chaque produit finis, il calcule d’abord les besoins bruts. La prise en
compte des stocks et des encours permet ensuite de calculer les besoins
nets.
-Le
MRP est l’étape initiale pour le calcul
des besoins en capacité. Lors qu’on lui associe les différentes gammes
d’opération, on peut calculer les charges de main d’œuvre et moyens de
production nécessaires pour satisfaire les besoins du PDP dans les délais.
-C’est un outil de planification
à long terme. Il utilise les données commerciales (prévisions de
ventes, commandes) et les données techniques (gammes
d’opérations, postes à charge) pour simuler, puis équilibrer les charges
de travail et les capacités de production.
-C’est un système d’information permettant de gérer de façon
automatique les lancements
d’ordres de fabrication ou de commande et de piloter
la production des références finales.
A- Le Système d’information du MRP.
Les principales données de base utilisées par le MRP sont détaillées dans l’article sur les données techniques de gestion de la production. Nous présenteront tout de même les principaux fichiers qui constituent le système d’information MRP :
-Le fichier des prévisions de
ventes. Il contient les données sur les besoins futurs
de la clientèle, est régulièrement enrichi par le service commercial de
l’entreprise ;
-Le fichier des commandes
fermes. Il renferme les commandes confirmées par les clients.
-Le fichier des références. Il
contient la totalité des références utilisées dans le processus de
fabrication ou d’assemblage des références
finales ;
-Le fichier des stocks. Il
présente en temps réel l’état des stocks sur toute la chaîne de
fabrication ;
-Le fichier du PDP, Programme
directeur de production. Il présente les besoins bruts
en produits finis ;
-Le fichier des nomenclatures.
Il contient l’arborescence générale de la base articles.
Des applications contenues dans le système d’information utilisent les données de ces tables pour effectuer le calcul des besoins net, le calcul des charges, le lancement automatique des ordres (demande d’achat, ordre de fabrication, ordre d’approvisionnement...).
Pour optimiser la production à l’aide du MRP, le système d’information MRP doit être régulièrement enrichi et mis à jour :
-Les
données prévisionnelles des ventes ou de la demande en références finales nécessitent
d’être fiables. De nombreuses entreprises réduisent continuellement
l’importance des prévisions dans le PDP à la faveur des commandes fermes.
Une méthode qui s’avère bien efficace pour limiter les risques de
surproduction ;
-La
gestion des nomenclatures
nécessite d’être rigoureuse (tenue à jour des composants et des
coefficients qui indiquent les quantités de chaque composant dans
l’article composé). L’omission d’un composant dans l’arborescence du
produit finis ou l’introduction d’un coefficient faux dans le fichier des
nomenclatures fausse les résultats du calcul des besoins nets et peut
provoquer des ruptures de stocks, des retards ;
-La
tenue des
stocks nécessite d’être stricte. La qualité et les
quantités des matières et composants stockés sont régulièrement contrôlés
grâce à l’exécution
des inventaires. Les rebus, les composants avariés, les
articles défectueux sont retirés des stocks. Ainsi, le système est exposé
à moins de risque d’erreurs ;
-Les
gammes d’opérations doivent être
justes. Pour assurer une meilleure gestion du processus de fabrication et
des temps opératoires, les gammes sont régulièrement actualisées en
fonction des changements technologiques. Les gammes mal renseignées
faussent le calcul des besoins en main d’œuvre et en capacité de
production ;
-Les
données contenues dans les fiches articles doivent êtres justes et
régulièrement ajustées en fonction de l’évolution de la demande. Il s’agit
principalement des données de planification (stock mini, maxi, délais, stock de
sécurité, stratégie de
calcul des lots de commande …). Si elles restent statiques,
elles peuvent être à l’origine des stocks inutiles en cas de
ralentissement de la production ou des ruptures de stocks en cas de
d’accroissement de la demande en
références finales.
B- Avantages et limites du MRP
Le MRP actuellement intégré dans de nombreux logiciels de gestion facilite les opérations de planification des besoins. Notamment, la gestion en masse d’une grande quantité de données. Il s’adapte à la variation des niveaux d’activité de l’entreprise (accélération ou ralentissement de la demande), et aide à la prise de décision en cas de surcharge de travail dans les différents postes à charge.
C’est un outil de pointe qui nécessite une main d’œuvre
suffisamment qualifié. Tellement les enjeux sont majeurs. L’interdépendance
ferme qui existe entre les différentes applications et données de base
utilisées par le système d’information du MRP expose l’ensemble de la fonction
production à un grand nombre de défaillances probables. Les MRP est un système complexe qui fonctionne mieux pour des nomenclatures stables. Il s’adapte peux aux produits trop personnalisés. Dans ce dernier cas, le calcul des besoins ne se fait pas uniquement sur la base de la nomenclature des références finales. Cela demanderait à chaque fois de reproduire une nomenclature pour chaque demande faite sur mesure. Sur le plan du pilotage des ressources de production, notamment lorsqu’il s’agit d’équilibrer les charges, le MRP2 ne tient pas compte des contraintes réelles de temps et de capacité des ressources de production. |
L’observation des flux de matières durant le processus de fabrication montre que le MRP se rapproche d’un système de production par « flux tendus ». C'est-à-dire que la fabrication des composants est déclenchée par l’existence de besoins bruts provenant du PDP. L’objectif d’optimisation lors de la planification des besoins en composants par la méthode MRP est de lancer les ordres (fabrication, commandes) pour que la livraison soit faite Juste à temps (JAT). Pour cela, on tient compte du délai de fabrication ou d’approvisionnement.
Si dans l’ensemble, les objectifs de la méthode MRP et ceux du juste à temps se confondent (réduction des coûts logistiques de fabrication, réduction des stocks, limitation du gaspillage…), la différence fondamentale qui existe entre les deux approches se situe à leur niveau d’intervention dans la fonction production. Le juste à temps s’utilise dans le pilotage des flux entre ateliers de fabrication. La fabrication d’une pièce est lancée pour satisfaire un besoin déjà existant. Or, dans la logique du MRP, le fait même que les données prévisionnelles de vente soient introduites dans le PDP montre que les ordres lancés, bien que prenant en compte les délais d’obtention, sont destinés à satisfaire des besoins futurs. Ils sont planifiés et non pas fermes. La notion de stockage fait donc partie intégrante de la méthode MRP. Ce qui, lorsqu’on se rapproche de la gestion des flux au niveau des ateliers, assimile le MRP à une méthode de gestion par « flux poussé ».
D- Le MRP, précurseur des progiciels intégrés ERP
Le concept du MRP, Material Requirements Planning, né dans les années soixante a connu une forte évolution au fil des années. Au départ, ce fut une méthode limitée exclusivement au calcul des besoins nets et à l’approvisionnement des matières et composants. Dans les années soixante et dix, on lui associe la gestion des capacités de production (calcul des charges). On parle alors de MRP1. Progressivement, et avec l’évolution technologique, le MRP1 s’étend à la gestion d’autres ressources de production (les machines, la main d’œuvre, les stocks, le calcul des coûts…). Il devient par la suite un véritable outil de calcul des besoins nets en composants et en capacité des ressources de production. Cette nouvelle évolution lui valu le nom de MRP2 (Manufacturing Resources Planning).
Malgré cela, la déconnexion entre le système de production, le système d’approvisionnement et le système de distribution reste présente. Le MRP2 révèle rapidement une limite fondamentale : c’est un système de planification qui évalue efficacement l’ensemble des besoins, mais ne tient malheureusement pas compte des diverses contraintes réelles de production (heures de travail, capacité nominale des ressources de production, règles de priorité…)
Sur le plan technologique, se développa alors l’idée de mettre sur le marché une nouvelle famille d’application capable d’intégrer l’ensemble des ressources d’approvisionnement, de production et de distribution ; mais aussi de respecter un certain nombre de contraintes liées à l’activité de fabrication. Ces applications auraient ainsi la particularité d’intégrer différentes méthodes de pilotage des flux logistiques (MRP, Juste à temps, Kanban, la méthode OPT…) ; elles permettraient enfin d’avoir une vision globale des stocks de l’entreprise. Cette nouvelle génération de logiciel est de nos jours connue sous le nom ERP (Enterprise Ressources Planning)